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炬坤薄板

金属包装专用基板

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质量控制

过程控制

检测项目	检测效果	工序	工序	检测内容与控制效果
精选厂家	确保原料厂家资质	1	供应商评价	原料全部来自首钢。质量、信誉度等方面综合评价，原料采购做到“原料精选”。
精选厂家	确保原料厂家资质	2	核实信息	对供方提供的原料进行信息核对，准确无误后方可卸入货场
精选原料	确保冷轧钢板原料质量	3	结疤检查	防止卷板表面有呈“舌状”或“鳞状”的、粘结的、形状不规则的凸起金属片
		4	分层检查	防止卷板截面上有局部的、明显的金属分离层
		5	辊印检查	防止由于压辊的损伤、使卷板表面周期性地出现凸起或凹陷的印痕
		6	锈斑检查	防止卷板局部表面呈黄色、黄绿色、或棕色的斑点
		7	裂缝孔洞检查	防止卷板表面有断开的尖底缝隙或孔洞
		8	表面夹杂检查	防止卷板表面上有非金属夹杂物
		9	麻点气泡检查	防止卷板表面存在细小、形状不规则的凹坑群和局部粗糙面或内壁光滑的小坑
		10	划伤擦伤检查	防止卷板表面呈直而细或曲线状的沟痕、擦痕
		11	压痕硌伤检查	防止卷板表面呈形状不同、大小不一、断续的凹痕或头尾部分出现的硌坑
		12	氧化铁皮检查	防止卷板表面形成的红色金属氧化物层面积过大
		13	飘曲镰弯检查	防止在卷板水平面或边部沿轧制方向或横向的呈起伏不平的弯曲形状，或边部的弯曲。
		14	浪皱折叠检查	防止卷板沿轧制方向在一侧出现起伏不平的弯曲或卷板因急剧弯曲而形成的折痕或搭叠
		15	厚度不均检查	防止卷板纵、横断面厚度不均
		16	毛刺裂边检查	防止在卷板宽度方向的两边出现尖而薄的飞刺或开裂
		17	宽度厚度检测	防止宽度、厚度及其均匀性不符合GB/T 708-2006标准
		18	化学成分分析	按照国家标准分析C、Si、Mn、P、S，确保与来料材质单一致并达标
		19	物理性能试验	按照国家标准对卷板进行横向或纵向拉伸试验，确认来料的实际硬度等与材质单一致
卷板裁剪	将卷板裁剪成不同规格冷轧卷板	20	上料小车检查	防止小车上面有异物硌伤钢卷
		21	进料检查	防止卷板表面及边缘有磕碰损坏
		22	剪切检查	检查液压剪子，剪切整齐，切头不得超过有效板面2cm
		23	导向辊检查	调整导向辊，防止漏刀
		24	圆盘剪检查	检查刀轴和刀套，防止刻刀和原料裁剪的宽窄不均
		25	刀轴橡胶垫检查	防止橡胶垫有破损，刀轴卡钢带现象
		26	压板检查	防止压板表面有毛刺、铁屑，钢卷板面划伤
		27	导向片检查	防止导向片有毛刺，钢卷的侧面刮伤
		28	胶辊检查	防止辊面有油污钢卷板面二次污染
		29	卷曲检查	进料不能太长，防止卷曲脱落
		30	分料盘检查	防止卷板有漏刀、毛刺、扣边现象
		31	裁后外观检查	确认裁剪后板的实际宽度，并检查卷号、规格是否编写
退火装炉	放入卷板，保证卷板有序摆放	32	来料检查	确认卷板卷号、规格
		33	外观检查	卷板是否按标准：原料“四横一纵”、二轧“二横一纵”包装带打紧、打齐
		34	溢出边检查	防止钢卷有溢出边装炉
		35	单边松检查	防止钢卷有单边松装炉
		36	磕伤检查	防止钢卷有磕伤装炉
		37	套桶检查	防止套桶过长，影响装炉
		38	码垛检查	钢卷是否按照规格、性能相同或相接近装在同一炉中
		39	对流盘检查	码放按“下大上小”“先宽后窄”顺序摆放，确保对流盘正确使用
		40	吊内罩检查	保证地盘内没有杂物，确保罩内清洁
		41	真空检查	确保罩内压力在0.095Mpa并在30分后不漏压
		42	送保护气体检查	罩内保护气体压力达到正压0.02Mpa,纯净氢、氮混合气体，75%氢25%氮气
		43	废气排放检查	保证废气排放阀处于打开状态
		44	爆鸣实验	确保内罩内无残留空气，对罩内气体取样点燃如无鸣声为合格
		45	吊加热罩检查	火花塞是否正常，线路是否畅通，排烟蝶阀是否打开，天然气管是否漏气
退火	将卷板料力学性能改变，达到客户要求	46	炉台压力检查	检查炉内压力是否正压在0.02MPa
		47	炉内气体流量检查	检查炉内保护气体流量：升温4m³、保温3m³、降温2m³
		48	温度检查	每小时记录炉内温度变化，保证温度平稳上升或下降
退火出炉	确认卷板达到力学性能	49	吊料检查	确保每个钢卷无磕碰，进行卷面清洁，并注明钢卷编号
		50	泄压检查	排除炉内氢气压力
		51	吊卷检查	防止吊具磕伤钢卷侧面
		52	翻卷检查	防止翻卷机磕伤钢卷侧面
		53	放卷检查	防止钢卷与钢卷之间碰撞磕伤
		54	硬度检查	对出炉的每个钢卷在带头与带尾各取20cm样板进行硬度检查
		55	力学检查	对出炉的每个钢卷在带头与带尾各取20cm样板做延伸率、屈服强度实验
轧制	达到订单厚度公差	56	外观检查	确认来料卷号、规格，是否有无磕碰、毛边，是否整齐，测量板宽尺寸，来料是否有裂口、接头
		57	轧辊表面检查	检查轧辊上是否有划伤、麻点、横纹、螺旋纹
		58	轧辊性能检查	对轧辊进行探伤，检验轧辊硬度、锥度、椭圆度、粗糙度
		59	稀油站检查	对站内压力、油温、油位进行检查，确保轧制压力
		60	液压系统检查	对站内压力、油温、油位进行检查，确保轧制压力
		61	乳化液检查	保证乳化液浓度在2%-3%范围内，温度保持在50-55℃左右，PH值，皂化值、酸值、铁粉含量、稳定系数、灰分检查，并对系统压力进行检查。
		62	轴承座润滑检查	防止轧辊烧座子，钢卷板型差
		63	轴承座润滑检查	防止轧辊烧座子，钢卷板型差
		64	挤水辊检查	防止钢卷板面划伤
		65	冷却喷嘴检查	防止钢卷板面产生色差
		66	风刀检查	风刀管路是否畅通，以保证卷板表面无残留乳化液，系统压力检查。
		67	轧制参数检查	对轧制中的前张力、后张力、弯辊力、轧制力进行检查
		68	厚度检查	测量来料和成品厚度，确保轧制压下量
		69	板面检查	板面是否有乳残斑、锈斑、划伤、黑斑、重皮、亮边、曲纹、油泥、氧化色
		70	板型检查	轧制中是否有单边松、边鼓、中间浪、侧中浪、双边浪、小碎边、辊印等
		71	套桶检查	检查套桶长度是否符合标准，套桶不圆度是否达标
		72	卷取检查	检查卷曲是否有边部不齐、卷曲擦伤
脱脂	清洗板面	73	外观检查	确认来料卷号、规格，有无磕碰、毛边，是否整齐，测量板宽，来料是否有裂口、接头
		74	煤质检查	热量、含硫量、水分、灰分、挥发分符合：GB/T 18666-2002相关规定《商品煤质量抽查和验收方法》
		75	上料小车检查	防止小车上面有异物硌伤钢卷
		76	轧辊刷辊检查	检查辊上是否沾有杂物，防止毛刷辊无毛或损坏划伤板面
		77	烘箱温度检查	防止烘箱温度过低钢卷板面未烘干（70℃-95℃）
		78	脱脂液检查	保证脱脂液浓度：化学40%-50%、电解45%-55%，温度在70℃-85℃
		79	板面、板型检查	有无单边松动、边鼓、中间浪、侧中浪、双边浪、小碎边、辊印、厚度超标、板面色差、翘边、锈斑、划伤、黑斑、重皮、亮边、曲纹、油泥、氧化色、是否烘干、是否有碱液残留，随时抽查板宽，做好相关质量记录
		80	打包带检查	检查卷板按标准打“二横一纵”，打包带是否打紧、打齐
平整	平整板型	81	轧辊表面检查	检查轧辊上是否有划伤、麻点、横纹、螺旋纹
		82	轧辊性能检查	对轧辊进行探伤，检验轧辊硬度、锥度、椭圆度、粗糙度
		83	平整液检查	对平整液温度、浓度、系统压力和流量进行检查
		84	稀油液压站检查	对站内压力、油温、油位进行检查，确保轧制压力
		85	轧制参数检查	对轧制中的前张力、后张力、弯辊力、轧制力进行检查
		86	板面板型检查	检查板面是否有平整纹、划伤、亮边、硌伤、油泥、单边松、浪形、碎边、辊印等
		87	物理性能检查	对每个钢卷在带头与带尾各取20cm，检查硬度、屈服强度、延伸率、杯突值
		88	厚度检查	测量来料和成品厚度，确保轧制压下量
拉矫	调整板型，达到订单要求	89	卷头力学检查	卷头截取20cm宽样板到实验室做力学实验，是否到达订单要求，检硬度、抗拉强度、延伸率、屈服极限、冲击强度、镰刀弯、不平度
		90	外观检查	确认卷号、规格，确认来料无磕碰、塌卷、刮边，确认板卷宽度
		91	首件检查	检查钢卷生产前和生产后的两边伸长值之差（1m≤0.2mm）
		92	纸套筒检查	纸套筒长度是否适用该卷板，防止塌卷
		93	板面、板型检查	有无单边松动、边鼓、中间浪、侧中浪、双边浪、小碎边、辊印、碾印、厚度超标、板面色差、翘边、锈斑、划伤、黑斑、白斑、重皮、亮边、曲纹、油泥、氧化色，随时抽查板宽、板厚，做好相关质量记录
		94	卷尾力学检查	卷尾截取20cm宽样板到实验室做力学实验，是否到达订单要求，检查硬度、延伸率、屈服极限、冲击强度、镰刀弯、不平度
		95	涂油检查	根据订单要求涂油：轻涂油20-50mg/m²、中涂油50-80mg/m²、重涂油80-120mg/m²
成品包装	根据规格及要求进行包装	96	外观检查	确认卷号、规格，来料是否有磕碰、塌卷、刮边，是否有油污
		97	防锈油检查	确认钢卷两侧是否喷涂防锈油
		98	包装检查	确认包装是否符合公司内控包装标准
		99	木托检查	根据订单确认是否加木托及木托规格
		100	合格证粘贴检查	保证合格证粘贴时与侧护板字体平齐
成品摆放	根据卷号对各钢卷顺序码放	101	摆放检查	摆放成品料时，摆放地是否有杂物、硬物，防止硌伤成品卷
服务客户	保证企业良好的信誉度	102	销售服务跟踪	确保货物运输安全，确保贴心客户，服务至上

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